1. কাঁচা মাল ফ্যাক্টর
কাঁচামালের কারণগুলি সরাসরি ছুরির প্রভাবকে প্রভাবিত করে। উচ্চ স্টার্চ সামগ্রী সহ উপাদানগুলি বাষ্প দ্বারা সহজেই জেলটিনাইজ করা হয়। কন্ডিশনার পরে, এই কাঁচামালগুলির একটি নির্দিষ্ট মাত্রার সান্দ্রতা থাকে, যা পেলেট গঠনের জন্য উপকারী। উচ্চ অপরিশোধিত ফাইবার সামগ্রী সহ কাঁচামালের জন্য, একটি নির্দিষ্ট পরিমাণ তেল যোগ করলে তা উপাদান এবং রিং ডাইয়ের মধ্যে ঘর্ষণ কমাতে পারে, যা রিং ডাইয়ের মধ্য দিয়ে যাওয়ার জন্য উপাদানটির জন্য উপকারী এবং গঠনের পরে পেলেটগুলি একটি মসৃণ চেহারা ধারণ করে। সাধারণত, যোগ পরিমাণ প্রায় 1%। অত্যধিক তেল যোগ করা সহজে ছুরি আলগা হতে পারে. যদি আরও তেল যোগ করার প্রয়োজন হয়, তাহলে পেলিটিং পরে স্প্রে করার কথা বিবেচনা করা যেতে পারে, যা বিশেষত উচ্চ-শক্তি ফিড উৎপাদনের জন্য উপযুক্ত। চূর্ণ করা কাঁচামালের কণার আকার ফিড রচনার পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফল নির্ধারণ করে। কণার আকার যত সূক্ষ্ম হবে, পৃষ্ঠের ক্ষেত্রফল তত বেশি হবে, উপাদানটি দ্রুত বাষ্প থেকে আর্দ্রতা শোষণ করে, যা উপাদান কন্ডিশনার জন্য উপকারী এবং সহজে ছোঁড়া। একটি ছোঁড়া দৃষ্টিকোণ থেকে, সূক্ষ্ম পেষণের ফলে উচ্চতর ছোলার তীব্রতা হয়, তবে আরও বাষ্পের প্রয়োজন হয় এবং সতর্ক না হলে আটকে যাওয়ার ঝুঁকি থাকে। এছাড়াও, কাঁচামালের অত্যধিক সূক্ষ্ম পেষণ অত্যধিক উচ্চ শক্তি খরচ বাড়ে। অত্যধিক মোটা কণার আকার রিং ডাই এবং প্রেসার রোলারের পরিধানকে বাড়িয়ে দেয়, বিশেষ করে ছোট-ব্যাসের রিং মারা যাওয়া কঠিন করে তোলে। এর ফলে দুর্বল জেলটিনাইজেশন হয়, যার ফলে উচ্চ উপাদানের ব্যবহার, কম ফলন এবং ছুরিগুলিতে উচ্চ পাউডার সামগ্রী থাকে। অতএব, গবাদি পশু এবং হাঁস-মুরগির খাদ্য উৎপাদনের জন্য, ভুট্টা চূর্ণ করার জন্য একটি 2.5-3.0 মিমি চালনি সুপারিশ করা হয়। এটি অত্যধিক সূক্ষ্ম কণার আকারের ত্রুটিগুলি এড়ায় যখন সঠিক ফিড কন্ডিশনার জন্য প্রয়োজনীয় কণার আকার নিশ্চিত করে, এইভাবে ছুরিগুলিতে পাউডারের পরিমাণ হ্রাস করে। উপরন্তু, pelleting আগে মিশ্রণের অভিন্নতার দিকে মনোযোগ দেওয়া উচিত। যেহেতু ফিড ফর্মুলেশনগুলি জটিল এবং বিভিন্ন কাঁচামালের নির্দিষ্ট মাধ্যাকর্ষণগুলি উল্লেখযোগ্যভাবে পৃথক, তাই প্রায় 5% এর অভিন্নতা বৈচিত্র্য সহগ অর্জনের জন্য বিভিন্ন ফর্মুলেশন এবং জাতগুলির জন্য বিভিন্ন মিশ্রণের সময় ব্যবহার করা উচিত।
2. ফিড প্রবাহ নিয়ন্ত্রণ
পেলেট মিলটি সম্পূর্ণ লোডে অবিচ্ছিন্নভাবে এবং সমানভাবে কাজ করে তা নিশ্চিত করার জন্য, মিলের মধ্যে প্রবেশকারী উপাদান প্রবাহের হার অবশ্যই পেলটিং প্রয়োজনীয়তা পূরণ করবে। খাওয়ানোর কাঠামো কার্যকরভাবে জমাটবদ্ধতার কারণে বিরতিহীন খাওয়ানো দূর করা উচিত। একটি উদাহরণ হিসাবে SZLH40 পেলেট মিল গ্রহণ, উপাদান প্রবাহ হার 10T/H এর কম হওয়া উচিত নয়। ফিডার সামঞ্জস্য করে প্রকৃত উৎপাদনে উপাদান প্রবাহকে স্থিতিশীল করতে, একটি যুক্তিসঙ্গত পদ্ধতি হল পেলেট মিলের উপরে সরাসরি একটি বাফার সাইলো ইনস্টল করা। এই বাফার সাইলো বা বাফার সাইলো এবং ফিডারের মধ্যে একটি দীর্ঘ সংযোগকারী পাইপ (0.5 মিটারের বেশি) ছাড়া, একটি স্থিতিশীল ফিড রেট নিশ্চিত করা কঠিন। অনেক ফিড মিল, যখন পেলেট মিলের অস্বাভাবিক দক্ষতার সম্মুখীন হয়, তখন ফিড ফ্যাক্টরকে অবহেলা করে শুধুমাত্র পেলেট মিলের উপরই ফোকাস করে। বাস্তবে, অনেক সময়, অস্থির ফিড প্রবাহের কারণে উত্পাদন দক্ষতা হ্রাস পায়। সাধারণত, যখন পেলেট মিল মসৃণ এবং স্বাভাবিকভাবে কাজ করে, বাষ্প সরবরাহ যথেষ্ট, ফিড গেট সম্পূর্ণরূপে খোলা থাকে, এবং ফিডারের গতি রেট করা মানের সাথে সামঞ্জস্য করা হয় যখন প্রধান মোটর ধারাবাহিকভাবে তার রেট অপারেটিং মান পৌঁছাতে ব্যর্থ হয়, এটি নির্ধারণ করা যেতে পারে যে ফিড প্রবাহ অপর্যাপ্ত। এই মুহুর্তে, কারণ চিহ্নিত করা উচিত এবং সমাধান করা উচিত।
3. উৎপাদন অপারেশন
সঠিকভাবে চাপ রোলার এবং ডাই মধ্যে ফাঁক নিয়ন্ত্রণ. যদি ব্যবধান খুব ছোট হয়, ডাই এবং রোলার সহজেই পরবে এবং অত্যধিক শব্দ তৈরি করবে; যদি ফাঁকটি খুব বড় হয় তবে এটি উপাদান এক্সট্রুশনকে প্রভাবিত করবে। ব্যবধান সাধারণত 0.05 এবং 0.30 মিমি এর মধ্যে নিয়ন্ত্রিত হয়। সামঞ্জস্যের সময় পরিমাপের জন্য একটি ফিলার গেজ ব্যবহার করা যেতে পারে; ফিলার গেজ অনুপলব্ধ হলে ভিজ্যুয়াল পরিদর্শনও গ্রহণযোগ্য। একটি উদাহরণ হিসাবে একটি নতুন ডাই এবং রোলার নিলে, ডাই এবং রোলারটি প্রায় স্পর্শযোগ্য বলে মনে হবে, তবে যখন কোনও উপাদান নেই, তখন মূল ইউনিটটি ঘোরানো উচিত যাতে ডাইটি রোলারটিকে সরাতে না পারে। এটি বিশেষভাবে গুরুত্বপূর্ণ যে একটি নতুন ডাই একটি নতুন রোলারের সাথে যুক্ত করা উচিত এবং ফাঁকটি ছোট হওয়া উচিত। অতিরিক্ত তাপমাত্রার কারণে বিয়ারিংগুলিকে পুড়ে যাওয়া রোধ করতে রোলারটিকে পর্যাপ্তভাবে গ্রীস করা উচিত (সাধারণত উচ্চ-তাপমাত্রা প্রতিরোধী লিথিয়াম-ভিত্তিক গ্রীস নম্বর. 7)। খাওয়ানোর স্ক্র্যাপারও সামঞ্জস্য করা উচিত; অন্যথায়, উপাদান রোলার এবং ডাই এর মধ্যে প্রবেশ করতে অসুবিধা হবে, এবং কিছু উপাদান ডাই কভার থেকে ছিটকে পড়বে, যার ফলে pulverized কণা হবে। সামঞ্জস্য নিশ্চিত করা উচিত যে স্ক্র্যাপারের উপরের প্রান্তের বক্ররেখা এবং ডাই/ডাই কভারের মধ্যে ব্যবধানটি প্রায় 2-3 মিমি, এবং স্ক্র্যাপারের সামনের প্রান্তটি ডাইয়ের ভিতরের গর্তের মধ্যে কাটার খাঁজের বাইরে প্রসারিত হওয়া উচিত নয়। পেলেট মিলের সমস্ত অংশ সামঞ্জস্য করার পরে, পেলেট মিলটি শুরু করা যেতে পারে। প্রথমে, পেলেট মিল, কন্ডিশনার এবং ফিডার শুরু করুন; এই সময়ে, ফিডার একটি কম ফিড অবস্থায় থাকা উচিত। ধ্বংসাবশেষ যাতে ডাই-এ ঢুকতে না পারে সেজন্য, কন্ট্রোল ডোরের বাহ্যিক ডিসচার্জ গেট খুলে দেওয়া উচিত যাতে ধ্বংসাবশেষের সাথে মিশ্রিত কোনও উপাদান নিষ্কাশন করা যায়। একবার ধ্বংসাবশেষ সাফ করা হয়, উপাদান ডাই মধ্যে খাওয়ানো যেতে পারে. সতর্কতা হিসাবে, বাহ্যিক ডিসচার্জ গেট হ্যান্ডেলটি ধরে রাখুন এবং কিছু উপাদানকে প্রথমে ডাইতে প্রবেশ করতে দিন, তারপরে পর্যবেক্ষণ করুন যে কোনও কণা মসৃণভাবে প্রস্থান করছে কিনা, একই সাথে বর্তমান পরিবর্তনটি পর্যবেক্ষণ করার সময়। যদি কণাগুলি স্বাভাবিকভাবে উত্পাদিত হয়, তবে বর্তমান ন্যূনতম ওঠানামার সাথে তুলনামূলকভাবে স্থিতিশীল থাকে এবং রেট করা কারেন্টে পৌঁছায় না, তাহলে বাষ্প আউটপুট সহ উপাদান প্রবাহের হার বাড়ানো যেতে পারে।
4. রিং ডাই
দানার সময় উপাদানটি ডাই এর মাধ্যমে চেপে যাওয়া যায় কিনা তা নির্ভর করে ডাই অরিফিসে উত্পন্ন চাপ এবং ঘর্ষণ এর উপর। এটি উপাদান এবং ডাই প্রাচীরের মধ্যে ঘর্ষণ সহগ, আর্দ্রতার পরিমাণ, কাঁচামালের কণার আকার, তাপমাত্রা, উপাদানটির প্লাস্টিকের বিকৃতির অংশের বাফার সময় এবং উপাদানটির সংকোচনের সাথে সম্পর্কিত। এই বৈশিষ্ট্যগুলি ডাই ওরিফিসের গভীরতা এবং ব্যাসের সাথে ঘনিষ্ঠভাবে সম্পর্কিত। সাধারণভাবে বলতে গেলে, ডাই ওরিফিসের সংকোচন অনুপাত 1:8 এবং 1:13 এর মধ্যে হওয়া উচিত (অর্থাৎ, ডাইয়ের কার্যকর পুরুত্বের সাথে ডাই ওরিফিসের অনুপাত)। একটি ছোট কম্প্রেশন অনুপাতের ফলে ডাই ওরিফিসের একটি ছোট কার্যকরী দৈর্ঘ্য হয়, যার ফলে ছিদ্রের মধ্যে উপাদানের উপর কম চাপ পড়ে এবং ডাই দিয়ে সহজে এক্সট্রুশন হয়। এর ফলে উচ্চতর আউটপুট হয়, কিন্তু বৃক্ষগুলি আলগা, উচ্চ পাউডার সামগ্রী এবং রুক্ষ চেহারা। বিপরীতভাবে, কম্প্রেশন অরিফিসের একটি দীর্ঘ কার্যকরী দৈর্ঘ্য ছিদ্রের মধ্যে থাকা উপাদানের উপর চাপ বাড়ায়, যার ফলে পাউডারের উপাদান কম হয়ে ঘন, মসৃণ এবং উচ্চতর{12} মানের পেলেট হয়। যাইহোক, এটি পেলেট মিলের আউটপুট হ্রাস করে এবং প্রতি টন শক্তি খরচ বাড়ায়। তাই, বিভিন্ন স্পেসিফিকেশন এবং জাতের পেলেট উৎপাদন করার সময় ফিড নির্মাতারা বিভিন্ন ডাই অরিফিস অনুপাত নির্বাচন করবে।
